Im Automobilbereich ist die Sicherheit von Passagieren der Schlüssel und fördert die Forschung und Entwicklung sowie Qualitätskontrollverfahren. Jede einzelne kritische Komponente muss getestet werden. In den letzten Jahren haben Autoproduzenten nach neuen und originellen Funktionen für das Design von Car Interiors gesucht. Neben der Ästhetik muss alles mit genauen technischen Spezifikationen entsprechen. Stärke, Haltbarkeit und sicherheitsrelevante Eigenschaften sind die wichtigsten zu testenden Eigenschaften.

Einige der kritischsten Teile sind Dashboards und umgebende Gegenstände wie Lenkrad, Säulenschalter und Airbags. Im Falle eines Unfalls absorbiert der Armaturenbrettbereich eine erhebliche Menge an Wirkungsenergie und bei Bedarf werden Airbags eingesetzt. Dashboards sind so ausgelegt, dass sie Stöder minimieren und absorbieren und daher mit verschiedenen spezifischen Teilen der Kunststoffe konstruiert sind: typischerweise eine Schaumstoffpolsterung und eine Abdeckung aus PVC. Während des Airbag -Einsatzes brechen die PVC -Abdeckungen und die Passagiere können durch die projizierten Stücke verletzt werden. Es werden bessere und bessere PVC -Cover entwickelt, die sich mit diesem Problem befassen. Wir wurden gebeten, eine Reihe von Proben zu testen, einschließlich vollständiger Dashboards und Probenplatten mit unterschiedlichen Eigenschaften. Wir haben Hochgeschwindigkeitstests bei verschiedenen Temperaturen durchgeführt, um zu verstehen, wie PVC-Abdeckungen brechen.

Für diesen Test haben wir einen CEAST 9350 -Tropfenturm mit optionalem Hochenergiesystem verwendet. Das Instrument war mit einem 22 -kN -Piezoelett -Tup und einem halbkugelförmigen Tup -Einsatz von 20 mm ausgestattet. Das 64K -Datenerfassungssystem und die visuelle Impact -Software wurden verwendet, um Daten zu speichern und zu analysieren. Komplette Dashboards wurden auf eine benutzerdefinierte Unterstützung gesichert, die die TUP -Flugbahn mit dem erforderlichen Aufprallpunkt ausrichtete. Probenplatten wurden auf eine Standardunterstützung mit pneumatischer Klemme getestet. Die thermostatische Kammer des Tropfenturms wurde verwendet, um unterschiedliche Testbedingungen zu erzeugen, in diesem Fall von Raumtemperatur auf -35 ° C. Der verfügbare Bereich liegt zwischen +150 ° C bis -70 ° C. Die Aufprallgeschwindigkeit wurde auf 24 m/s (gleich 86 km/h oder 53 Meilen pro Stunde) mit einem Datenerfassungsfenster von 20 Millisekunden eingestellt.

Die Software zeigte detaillierte Aufprallkurven, die normalerweise als Kraft gegen die Verformung von Kraft und Verformung angeordnet sind. Wir beobachteten ein spröde Versagen, gefolgt von einer begrenzten Energieabsorption während der Rissausbreitung nach dem Peak. Spitzenkraft, Geschwindigkeit, Verzögerung, Verformung, absorbierte Energie sind für die Analyse alle Mengen zur Verfügung. Die visuelle Überprüfung der Proben nach dem Aufprall wurde ebenfalls durchgeführt. Die verschiedenen Proben zeigten ein unterschiedliches Ausmaß der Rissausbreitung und Ablösung von Fragmenten. Der Effekt der Temperatur wurde untersucht, da das Verhalten innerhalb des gesamten Anwendungsbereichs (von heißem bis kaltem Wetter) innerhalb der Spezifikationen liegen muss. Niedrige Temperaturen sind am kritischsten und daher am häufigsten getestet, da sie dazu neigen, ein spröderes Verhalten zu vermitteln.