Im Betrieb werden die internen Komponenten eines Kolbenkompressorventils, bestehend aus Federn und einer steifen perforierten Membran, wiederholten zyklischen Belastungen mit einer Frequenz von etwa 20 Hz (entspricht einer Synchronmotordrehzahl von 1300 U/min) ausgesetzt. Der Ausfallmechanismus des Geräts ist typischerweise entweder mit einem Ausfall der Rückholfeder, die zum Vorspannen der Membran verwendet wird, oder einem Ausfall der Membran selbst aufgrund von Ermüdungsrissen zwischen Perforationen verbunden

Mit einem dynamischen Testgerät wurden die Ermüdungslebensdauer und die Ausfallmechanismen dieser Kompressorgeräte bei Frequenzen über 20 Hz untersucht. Dieser spezielle Kompressorhersteller lieferte die internen Komponenten des Ventils und die Vorrichtungen wurden so hergestellt, dass sie in das Prüfgerät passen. Zur Definition und Durchführung der Tests wurde eine einachsige Ermüdungssoftware verwendet.

Drei verschiedene Testszenarien wurden erfolgreich durchgeführt:

Ein digitaler positionsgesteuerter Test zur Modellierung der Grundbelastung der Federn
Ein positionsgesteuerter Test unter Verwendung der erweiterten Amplitudensteuerung zur Bereitstellung einer Außenschleifensteuerung mit einem positiven Positionspeak von 2 mm und einem unteren Kompressionspeak von -38 N. Dieser Test simuliert die volle Belastung der Federn, bevor das Ventil vollständig in Kontakt kommt.
Ein digitaler, positionsgesteuerter Test mit Amplitude und mittlerer Position, um Stoßbelastungen im Bereich von -150 N bei 20 Hz zu erzeugen und das Ventil im Vollkontakt zu simulieren.